Flexografía:Sistema substitutivo para imprimir cartón corrugado por ejemplo en cajas de packaging porque con ofset no se podía. Se le llamaba a este sistema, sistema a la anilina que era el colorante que llevaba tinta pero no era muy saludable y lo retiraron. Acabaron llamándolo flexografía por 1914. Las tintas son transparentes trabajan con colorantes y si son base agua más aún, no son opacas. 

Productos que se puede imprimir con flexografia:

   - Cartón compacto: material que sea bueno para imprimir con estucado, en medio pasta reciclada mecánica y el de abajo de todo si no hay que imprimir no lo estucan, de mala calidad. Ejemplo paquete de galletas.

   - Cartón corrugado: Tiene tres capas con irregularidades muy grandes en su superficie de cada capa. 

Primeras industrias se utilizaba el celofán y más tarde el politilé. Este ultimo es un plástico como las bolsas de plástico como por ejemplo envoltorio de bimbo, era el más utilizado.

Papeles de regalo o papeles para revestir papeles o suelos vinilo que se pega como en muebles suele ser en huecograbado pero también puede imprimirse en flexografía.

El folding: Cajas de material compacto, estuchería. Se puede imprimir en flexografía y en ofset.

Los que siempre se imprime en flexografía:

   - Bolsas de papel como Mcdonals

   - Bolsas de plastico del supermercado 

   - Los tetrabriks de leche por ejemplo revestido de aluminio por dentro. Llevan tres capas uno de papel donde se imprime y encima una de politileno para proteger la tinta, aluminio y politileno para aislarlo de la comida. Entre capa y capa una de politileno extruido fundido.

Otro tipo de producto, aunque en EU no, los periódicos en EEUU y México. Tipografía más baja que en la ofset, se deforma la forma del texto.

Las etiquetas de plástico como las de leche, cocacola... También en huecograbado. 

Configuración de máquina
   - Con tintero abierto: Cuatro cilindros uno que coge la tinta el cilindro tintador,  un anilox, cilindro portacliché y cilindro de presión. El anilox es un cilindro con pequeñas celdas grabadas en su interior, en bajo relieve como el que se utiliza en huecograbado, tiene esta forma porque es el encargado de atrapar la tinta y dosificarla la que haga falta al siguiente cilindro en pequeñas gotas que se quedan en el relieve del portacliché. El cilindro de portacliché tiene un relieve el cual hace que a la hora de imprimir tenga ese relieve característico de la forma impresora flexografía, las gotas que se quedan sobre el cilindro del cliché es la que se transfiere al soporte.
El punto de trama tendrá que alimentarse de 4-5 gotas de tinta del anilox para configurar cada punto de trama, el anilox tendrá que pasar x 5 veces más.

   - Con tintero cerrado: Un anilox, cilindro portacliché y cilindro de presión.

En el huecograbado tenemos que usar un cilindro para cada impresión nueva en cambio la flexografía con el anilox podemos hacer una misma gama de producto por la lineatura, sin tener que cambiarlo.

Productos que se imprimen, tramas y ángulos:
Lo que más se imprimen son paquetes flexibles como los de chocolate.

La alineación del anilox viene por los ángulos que lleva respecto al cilindro de cliché. Ningún ángulo de tinta nos tiene que coincidir con los ángulos 30, 45 y 60 que son los de las celdas, tienen que separarse un 7,5º. Osea ser, la distancia angular de tinta sea entre negro magenta y cian vengan entre ellos a 30º pero el amarillo se tiene que mover a 7,5 porque el negro coincidiría con el ángulo de 45º de la celda.
Así que como movemos el amarillo a 7,5 estando a 0º todos deben desplazarse 7,5 en dirección para arriba para que no se crucen. Amarillo: 0º a 7,5 º,Cian: 15º a 22,5 , el Negro de 45º a 52,5 y el Magenta de 75º a 82,5.

Debajo de cada unidad de impresión hay una unidad de secado de tinta en la misma máquina intermedia por radiación en medio de cada cilindro que tinta, ya que hay que imprimir la tinta sobre tinta seca y al pasar de cilindro a cilindro esta ya seca instantáneamente.

Funcionan muy bien la común y la de cilindro productos con superficie finos y lisos como los films de plástico que son muy finas como bolsas de patatas, de congelados... 

La configuración en linea no sirve tan bien para los films plásticos, sería más para papel.

Diferentes clichés:

   - De goma: Se estampa sobre una goma por presión, se dejó de utilizar hace muchos años.
   - Sobre fotopolímero: La luz endurece el fotopolímero, la estructura del plástico esta medio viscoso no está polimerizado, puede estar en estado líquido o sólido no esta acabado. La luz, por exposición lumínica, hace endurecer esta viscosidad donde inciera la luz generándose un enlace en el plástico haciendo que se compacte. Colocamos un fotolito invertido, donde pasa la luz el material se va polimerizando, endureciendo. Cuando ya este polimerizado tendremos un fotopolímero en relieve y la zona que esta en gel (blando) se elimina con un lavado a presión. Este se queda expuesto por delante y por detras endurecido por todas partes, la cuña se endurece igual que es lo que hace de soporte (parte de abajo), la parte frontal y la zona de grafísmo quedan endurecidas.

 
- Láser: Se han comenzado a utilizar ahora. Láser ablativo, donde me elimina el material en relieve eliminando el contragrafismo, es el más usado.
Se puede grabar directamente partiendo directamente de la manga, que es como un tubo, o en el cilindro como de costumbre.
También se usa a partir de endurecer en vez de ablandar pero se usa menos.

Si grabamos en plano y lo adaptamos al estirarlo se deforma por el lado que doblamos, eso nos pasa con el fotopolímero, ya que el fotolito es plano. En cambio el láser como esta grabado en cilindro o tubo y ya esta doblado no tenemos deformaciones.

Influencian el espesor y la longitud cuanto menos más afectará.
Calcular cuanto hace la cuerda:
Li= 2π x Ri El radio interior Ri= 2π/ Li
Longitud exterior Le= 2xπx(Ri+e espesor)= 2π x(Ri+e)

ejemplo: Li= 300 e=10mm
Ri= 300/2π = 47,7 mm
Le= 2π x(47,7+10)= 362,3 mm
300---> 362,3
100---> X
300-62,7= 237,7
x= 362,3x100/300= 120,7 %
Lreducida= 300-(100-20,7/100)= 79,3% deformación que aplicaré

Otra forma:
% reducción es= C/D x100
C--> contacto depende del grosor
D--> longitud

Materiales
   -El papel
   -Polipropileno el PP es más impermeable se envasa bebidas con gas que mantiene cerrado como Cocacola y el PE resistente a las temperaturas y a la humedad. El PVC ya no se usa para embalar en el sector alimenticio es contaminante.
Otros plásticos que se usan serian poliéster, nailon...
   -El metal puede ser aluminio depositado en una fina capa por deposición como el envoltorio del Kinder. Otro es como los de envases de leche, zumo... llevan lamina de aluminio dentro del envase para que resista mucho más los efectos que pueda causar el exterior.
Lo más importante es el tema de absorción los papeles estucados menos absorbentes, los cartones, cartones corrugados y el papel son muy absorbentes con las tintas de secado rápido. Si se expande la tinta tenemos ganancia de punto, por la gran absorción del material.
En el plástico no es absorbente y no tiene ganancia de punto
En las de aluminio queda superficial la tinta no se absorbe y tiene lisura superficial y anclamos la tinta graneando la superficie y fijándola con calor.
Los calibre: Son el grosor del soporte, el cartón tiene 002 a 0.10, en el de plástico 00065 a 006.

Imprimir las tintas por delante o por atrás teniendo en cuenta de que las tintas estén directamente en contacto con la comida. Por delante el propio plástico o barniz protege las tintas al ser por detrás tendremos que poner una capa que nos proteja la tinta y a la vez la comida de las tintas.
La orden de impresión cuando imprimimos por delante con plástico transparente es imprimir de claro a oscuro, por ejemplo primero blanco y después las imágenes y textos, amarillo, magenta, cian y negro. Si el plástico es blanco irían las demás tintas sin el blanco. Cuando es por detrás irá al contrario que por delante.

Paso y repetición:

Ninguna zona transversal de la plancha queda sin zona de grafismo. Colocar las cosas, en este caso las cajas de packaging, de manera que siempre tenga un punto de contacto entre las piezas, siempre tendré un apoyo constante entre el cliché y el cilindro de impresión, la superficie siempre estará elevada en alguna zona ya que sino se deslizaría al tener contacto entre los dos cilindros.
Hay que tener en cuenta que hay que colocarla de manera trabada para que siempre haya un apoyo pero siempre teniendo en cuenta la colocación para que nos quepan todos los elementos posibles dentro del soporte y no malgastar.

Tipografías:
Al deformarse el cliché se deforma y amplia el texto. Si queremos que el texto aparezca bien, es más complicado una tipografía sin serifas que con serifas (con adornos) como la Times el cuerpo debe ser máximo cuerpo 8 y sin serifas como Arial cuerpos recomendables 6 o así.


Cuerpo 9 para tipografías sin serifa, para ponerla al revés, es decir, fondo negro y letra blanca por ejemplo. Hay que hacerla más grande para que a la hora de imprimir la mancha no se cierre y quede inservible, tipo bolt seria una medium, y la medium seria una light en la impresión.
Kerning(interletraje) espacio entre palabras y lineas tienen que ser generosos para que no se toque los unos con los otros.

Los colores:
Recomendable las tipografías imprimirlas a una tinta, si es posible, como mucho a dos tintas.
Las tipografías hay que sobreimprimirla encima del color que tengamos de fondo o si hemos dejado un hueco para el texto colocarlo. Hay que dejar un poco de reserva, trapping hacer más grande lo que queremos imprimir para que no haya problemas de registro y concordancia y se quede como movido en el soporte quedando un filo en el. El color más claro se expande más sobre el color oscuro. El trapping en la flexografía es de 0,031 en cartón por ejemplo, hasta 0,014. En ofset tiene que ser menos de un 0,002-0,005.
Al hacer el trapping el filo de la figura que estamos imprimiendo queda más ancho de lo normal, hay que controlarlo.

Ganancia de punto:
Sobre corrugado tendrá mucha ganancia de punto en cambio en plástico tendrá mucho menos, en un papel estucado tendrá menos que en uno no estucado, en periódico será mucho su ganancia de punto todo tiene que ver por la absorción y la deformación del punto de trama y la tinta al ser líquida tiene más tendencia a aumentar. 65-133 son los valores óptimos.

Según la norma:
Carton:14-33 l/cm--> 35-83 lpi, recomienda 65
Películas plásticas 35-60 l/cm--> 90-150 lpi, recomienda 133

Suma de valores tonales:
Según la norma en flexografía llega a 300 como mucho, y están siempre alrededor de 250-300. El negro mínimo un 85 en textos, en packaging se imprimen en pantone la mayoría de veces para no tener que tramar, utilizan pantones de colores oscuros en vez de negro esta tinta del mismo texto también las utilizan para la impresión de fondos e imágenes para aprovechar el pantone de la impresión del texto.
El color de base que imprima influirá mucho en como encajará la letra que pongamos y el tipo de soporte que utilicemos. La cuatricromía dependerá de este color base.
Limite de reproducción de valor tonal: En el cartón ondulado tiene de 8-75%, en no estucado de 5-75%, en estucado de 3-85% y en film de 2-90%.
Ganancia de punto según el valor tonal en las tiras de control, en el impreso de 40 a 60%
Balance de grises: 50-40-40 para gris neutro, parecido al ofset.

En la zona de grafismo no debe haber nada de encolado ni nada parecido para no dificultar a las tintas. Lleva sangrado, se suele pintar para que a la hora de cortar y doblar no se quede el final del color o la solapa blanca.
Información de código de barras y fecha de caducidad. La fecha de caducidad muchas veces se debe dejar un hueco blanco para colocarla y sea mas legible como en el código de barras. Esto lo imprime el fabricante. Lo importante es la distancia de las barras entre ellas para que sea legible por la maquina, hay que asegurarse de que se imprima bien y no se empasten al asancharse en la deformación de la impresión. Hay que colocar el código de barras siempre de manera que no se deforme a lo ancho aunque se deforme algo a lo largo.

Marcas negras laterales de los paquetes llamadas topos de registro, en lámina de plástico no podemos colocarlo porque va desde una bobina, lo imprimimos, lo sellamos por los lados y se envía al fabricante que lo envasa el producto. Los topos marcan donde comienza y acaba cada envase o soporte impreso que nos marca por donde tenemos que sellar. No tiene marcas de recorte como una revista, libro etc solo los topos para indicarnos.

C10 MATERIALES DE PRODUCCIÓN

Soportes de impresión

Proceso de la fabricación de papel

1. Obtención de la madera

2. Preparación de las pastas:
- Desintegración
- Despastillado
- Refino y fibras
- Mezcla de los diferentes aditivos
- Deopuración

3. Formación de la hoja: mesa de fabricación

4. Prensado húmedo

5. Secado

6. Estucado

7. Acabado del papel:
- Calandrado
- Bobinado
- Cortado

Obtención de la madera
Hay que diferenciar dos clases de fabricas que funcionan cada una de diferente forma. Las fabricas integradas comienza su proceso desde la tala del árbol para la obtención de la madera y comenzar la fabricación del papel, en cambio en la no integrada se comienza desde la obtención de la pasta en hojas prensadas.

Las materias primeras que usamos en la fabricación del papel

La madera: Hay de dos tipos

   - FAFP:  son resinosas y su fibra es larga de 2 a 4 mm, dan al papel gran resistencia. Se utiliza en papel de bajo gramaje y bolsas de papel

   -FAFC:  son frondosas y su fibra corta de 1mm, dan al papel lisura y buena formación. Se utiliza en papeles de gramaje superior a 150 g/m.

Preparación de la madera:
   - Tala: Longitud de la fibra frondosas 15 años y las resinosas 20 años

   - Extraemos la copa y las ramas del arbol.

   - Descorchamiento: Elimina la corteza mecánica y químicamente

   - Astillado: Los troncos son reducidos a astillas.

   - Almacenamiento: En suelo seco y limpio.

                                                                                       

No madera: Las más usadas son las de caña de azucar y paja de cereal

Pueden ser tambien según su tamaño: 

   - Paja de arroz: 0,5 mm

   - Paja de maiz: 1,5 mm

   - Esparto: 1,1 mm

   - Residuos de caña: 1,7 mm

   - Algodón: 30 mm

Sintéticas: Se utiliza para papel de resistencia muy elevada. Se fabrica con la formación de hojas a partir de disoluciones.

PROCESO DE FABRICACIÓN DE PAPEL

Proceso de fabricación del papel

2.La preparación de la pasta de papel es la primera operación que hay que hacer para comenzar la fabricación del papel.
 por ejemplo si en una fabrica no se fabrica la pasta de papel esta se trae de otra fabrica en forma de hojas prensadas para deshacerlas en agua
 Para hacer esta pasta tenemos que seguir el proceso siguiente:
-Desintegración: La fabricación del papel puede hacerse o bien en una fabrica integrada, es decir, una fabrica papelera que incluye todos los procesos del papel o por otro lado, en fabricas no integradas ósea ser fabricas que se encargan solo de un procedimiento particular y comercian con otras fabricas para conseguir lo que ellos no fabrican. Entendemos desintegración como el procedimiento de la pasta de papel la cual vienen en hojas prensadas y que se deshacen con agua o en el reutilizamiento de un papel reciclado hay que deshacerlo en agua para volver a fabricarlo. Cuando una fabrica es integrada pasa directamente a la siguiente operación la de refinado.

El púlper: Aparato mecánico que se usa para la desintegración del papel. Sus partes constan de un recipiente cilíndrico con una hélice que agita las hojas de papel para separar las fibras de la bala de pasta. Cuando lo tenemos separado pasa por una rejilla para que no pasen fragmentos grandes y se deposita en una tina.

Esquema del púlper

-Despastillado: Es un procedimiento optativo para deshacer la pasta de papel y separar sus fibras, o bien pasamos por la desintegración que gasta mucha más energía o pasamos por el despastillado. Sus maquinas despastilladoras se compone por tres discos dos exteriores con púas y salientes y otro disco central que va a gran velocidad. Por los choques y por sus conductos estrechos hacen que las fibras se rompan y se individualicen.

Esquema del procedimiento del despastillado

- Refinado: Es una operación mecánica que sirve para modificar la morfología de las fibras y su estructura físico-química con ayuda del agua. Este proceso sirve para poder mejorar las propiedades para la formación de la hoja y su uso posterior. Con estas propiedades tenemos varias características diferentes y con ello diferentes acabados de papel para diferentes usos.

Para llevar a cabo este procedimiento usamos el refino compuesto por una parte fija el estator y otro de rotación el rotor. El estator y el roto están equipados con unas cuchillas metálicas o barras especiales llamadas guarniciones.

Esquema de refinado de disco

En el refinado lo que más hay que tener en cuenta son las fibras del papel. Por eso pondremos un apartado sobre las fibras a continuación:

Las fibras

Composición de las fibras:
Las fibras se componen por diferentes constitutentes químicos:
- Carbohidratos (celulosa o hemicelulosa):
   - La celulosa: Es un hidrato de carbono compuesto por carbono, oxígeno e hidrógeno que contiene glucosa. Es aproximadamente el 40% del total. Forma una red cristalina donde su parte externa es amorfa e hidrófila. Hay tres estados de cristalinos acelulosa, bcelulosa e ycelulosa.
   - Hemicelulosa: Contiene cinco azucares distintos. Tiene estructura ramificada corta e hidrófilas que favorece al hinchamiento de las fibras y la unión.
Se refinan con facilidad y da resistencia al papel.

- Lignina: Compuesto variable de color oscuro que provoca el envejecimiento del papel. No permite la hidratación (absorción del agua), se elimina con la cocción de 130-160º y puede haber hasta 25% donde quedara de este 25% un 3%.

- Otros compuestos:
   -Resinas: Susbstancia pastosa que causa problemas en el circuito de fabricación.
   - Taninos: Dificultad del blanqueo.
   - Material mineral : contiene un 0,2-1%

Estructura de las fibras:

La fibra esta formada por diversas capas integradas en una pared primaria y una secundaria.
- Pared primaria: Es muy delgada y con pocos filamentos cruzados entre ellos y orientados en una perpendicularidad en el eje de la fibra. Contiene un 50% de lignina que eliminaremos.
- Pared secundaria: formada a su vez por tres capas.
   -Secundaria exterior: dos capas de microfibrillas puestas en sentido contrario, hinchamiento débil y tiene lignina.
   - Secundaria principal o media: Es la más ancha, tiene microfibrillas en sentido paralelo al eje de las fibras. Hinchamiento elevado, papel rigido y resistente.
   - Secundaria interna: Es muy delgada, tiene muchas microfibrillas y están muy apretadas. Contiene hemicelulosa y tiene mucho hinchamiento.

Estructura de fibras

Efectos del refinado:En las paredes primarias y secundaria exterior la fibra se rompe y se eliminan parcialmente. De esta forma es más facil la penetracion del agua y por el hinchamiento las fibrillas se separan y producen formacion de microfibrillas más finas en la superficie.

Efecto de refinado en las fibras

Por los efectos la fibra se vuelve más flexible y blanda aumetando su superficie y volumen. Estos efectos se clasifican en tres:

- Hidratación: El agua penetra en las fibras en el proceso del refino y la hidratan por el agua y la mezcla de celulosa.

- Fibrilación: Liberación y separación de las fibrillas por la rotura de las paredes con las cuchillas del refino.

- Corte: Acción de las cuchillas sobre las fibras ocasionando cortes y así disminuir su longitud.

Propiedades afectadas por el refinado

El refinado influye en la propiedades técnicas y mecánicas del papel fabricado y esto afecta de la siguiente manera:

Mezcla de los diferentes aditivosPara cambiar las características del papel según su uso tenemos que ponerle unos productos no fibrosos, estos se agrupan en dos grupos:

-Aditivos

- Auxiliares

Aditivos: Productos que se añaden en el proceso de fabricación como :

   - Cargas y pigmentos: Son inorgánicos, su composición química es igual pero se diferencia en que los pigmentos tienen una tamaño de partícula más pequeño y las cargas se aplican en la masa y los pigmentos en la superficie. Las cargas son minerales de color blanco que sirve para rellenar los huecos entre fibras y mejora la opacidad y blancura, las desventajas es la disminución de la resistencia mecánica del papel por la disminución de las uniones entre fibras. Los pigmentos mejoran la blancura, opacidad y aptitud a la impresión. Se aplican en superficie por el estucado.

Los más utilizados son:

   -Colorantes: Se utilizan para conseguir un color de papel diferente y darle matices.

   - Agentes de blanqueo óptico : Compuestos que nos dan una luminosidad azulada en presencia de luces UV siendo opticamente más blancos.

   - Resinas para dar resistencia en húmedo: Ayudan a conservar la resistencia del papel cuando su uso sea para resistir el agua. Estos crean un enlace químico entre resina y fibras que impide las uniones entre la fibra y el agua.

   - Ligantes: Se añaden en la operación de estucado para que los pigmentos se unan y queden fijados en la superficie del papel.

   -Productos de encolado: Resistencia a la penetración de líquidos en el papel, el papel será más impermeable.

   -Productos para dar resistencia en seco: Mejora la fuerza de unión entre fibra y fibra individualmente por puentes de hidrógeno que hay entre las fibras sin necesidad de refinar mucho.

Auxiliares   -Antiespumantes: Eliminar o disminuir la formación de espuma, la espuma hace que se pierda calidad y ocasiona roturas y defectos.

   - Microbicidas: Se utiliza para proteger al papel de bacterias o microorganismos que están por las tinas, paredes, etc. Esto sucede por la humedad.

   -Retentivos: Se añaden en la fabricación del papel para mejorar la fijación de los aditivos y cargas para evitar que se vayan por las aguas blancas del desgote en la mesa de fabricación.

DepuraciónPara separar las fibras o productos considerados buenos de las partículas no deseadas que perjudican al papel y pueden causar problemas en la fabricación. Evita papeles sucios y roturas y desgastes en la fabricación.

Esquema de depuración

Origen y clasificación de impurezas :
Las impurezas se clasifican:

   - impurezas de peso: pesada y pequeñas como arenas, grapas...

   - impurezas de tamaño: voluminosas y ligeras como astillas, pegotes...

Los orígenes son:

   - Propias de la pasta: astillas, resinas...

   - Por el transporte y almacenaje: arena, alambres...

   - Por la fabricación: limaduras, aceite...

Depuradores: Son el aparato que utilizamos para hacer el procedimiento de la depuración. Se diferencian en dos sistemas distintos:
   - Depuradores probabilistico o de ranuras y perforadores: Elimina las particulas de tamaño grande atravesando la maya o tamiz de agujeros que evita que pasen partículas de gran volumen separandolas de las pequeñas.

Esquema de depuradora probabilistico

   - Depuradores dinámicos o ciclónicos: Eliminan las partículas más pesadas. Este depurador consta de un cono de plástico o cerámico según el tratamiento y las cargas. Tiene una salida superior para la pasta que utilizaremos y una inferior para las partículas que no queremos. 

A la pasta se le alimenta con una presión que con esa fuerza centrifuga y las partículas van hacia la pared resbalando a la boquilla inferior y expulsando. Las menos pesadas se quedan en las capas centrales para salir por la parte superior. 

Esquema depuradora ciclonica

Depuración secundaria
Vuelve a depurar el material rechazado para que no se pierda mucha pasta, se puede hacer de tres a cuatro veces.
La pasta aceptada de la depuración secundaria se vuelve a depurar por si acaso.

Depuradora en cascada (secundaria)

Esquema del proceso de depuración para resumirlo: 

Proceso general de depuración

3.Formación de la hoja: Mesa de fabricación

Cuando al fin tenemos esta pasta de papel se realiza la formación de la hoja, o sea ser, transformar esa pasta que tenemos diluida en una lamina delgada ancha y uniforme.

Formación de la hoja se entiende como la disposición mediante la cual las fibras se entrelazan unas con otras. Esta formación se hace en dos partes:

   - Caja de entrada: Se encarga de dar salida a la pasta sobre la mesa de fabricación en forma de lamina delgada, ancha y uniforme.

Esquema de la caja de entrada

   -Mesa de fabricación: Se encarga de formar la hoja y reducir el agua que lleva la pasta.

Esquema de las partes de la mesa de fabricación

En la máquina de papel existe una zona crítica que va desde la entrada de la caja hasta los primeros metros de la mesa de fabricación. En esta zona crítica la hoja se queda ya casi fijada su estructura y sus características principales:

   - Distribución de las fibras uniformes

   - Orientación de las fibras en longitud o transversal

   - Distribución homogénea de cargas y finos.

En la mesa de fabricación la caja de entrada se encarga de deshidratar la pasta y de formar las hoja de papel. La pasta se envía a través de un labio que se deposita en una tela la cual transporta las fibras por la mesa. Por este proceso mientras iba pasando se ha realizado un efecto de desgote. Este desgote tiene dos etapas:

   - Primera etapa: Desgote por gravedad. El agua se elimina a través de la tela por efecto de su propio peso y por la depresión de algunos elementos de la mesa. Las fibras quedan en la parte superior de la tela.

   - Segunda etapa: Desgote por vacío. Cuando no se puede eliminar más agua por la gravedad se pasa al vacío que a través de una fuerza aspirante elimina el restante de agua en las fibras. Los elementos que se utilizan son vacuofolis, cajas aspirantes y cilindros aspirantes colocados de menos a más enérgicos. Se puede llegar a un 20% de sequedad.

Clasificación de las mesas de fabricación:

   - Mesa plana convencional: La cara inferior de la lamina de pasta, llamada cara tela apoyada en la tela y la cara superior, llamada cara fieltro que queda libre. El desgote va hacia abajo así que la cara más rugosa es la cara de la tela y no la fieltro. 

   - Mesa de doble tela: Las dos caras de la hoja están en contacto con la tela. El desgote de agua va hacia arriba o abajo con ayuda de cajas aspirantes, así conseguimos una hoja más simétrica y con dos caras igualadas.

4.Prensado en húmedo

Es un tipo de secado que está después de la mesa de fabricación. La hoja de papel al salir de la mesa de fabricación tiene una consistencia de un 20% y 80% de agua. Después del prensado se queda con un 60% de agua. La hoja es transportada por unos rodillos para extraer un 20% más de agua, también le dan al papel condiciones superficiales y resistencia para su utilización posterior. Cada prensa en el prensado hace eliminar parte del agua y consolida la agua para su secado. El prensado pasa la hoja en contacto con el fieltro entre dos rodillos. 

Prensado húmedo

El fieltro es un tejido que gira alrededor de los rodillos de las prensas y transporta la hoja y absorbe el agua. En su recorrido será lavado y secado para su rehuso.
Los rodillos se encargan de aplicar presión sobre el papel, el cual deja salir el agua que es absorbida por el fieltro para ser evacuada.

Fases del prensado: 

   - Comprensión y saturación de la hoja: Por la comprensión el aire sale de los poros del papel y son ocupados los huecos por agua. El agua va llenando la hoja hasta su saturación. 

   - Comprensión y saturación del fieltro: La hoja ya saturada y el aumento de presión hidráulica provoca movimiento del agua del papel hacia el fieltro. El fieltro absorbe el agua del papel. 

   - Expansion del fieltro: La zona de prensado se expande hasta que la presión del fluido en el papel se anula. El fieltro se expande ante que la hoja porque succiona el agua. El desgote del papel continua hasta eliminar la mayor cantidad de agua posible.

   - Expansion de la hoja: El papel y el fieltro se descomprimen y el papel ya no esta saturado. La presión hidráulica se convierte en negativa, se produce un vacío y el flujo de agua de retorno desde el fieltro a la hoja. El ultimo retorno del agua hacia el papel debe procurar evitarse:

Una zona de contacto estrecha para reducir el tiempo de retorno del agua y una separación rápida del papel y el fieltro.

Hay diferentes tipo de prensas: 

   - Prensas lisas

   - Prensas aspirantes

   - Prensas de zapata

   - Prensas transversales

   - Prensa con rodillos rasurados

   - Prensa de rodillos de agujeros ciegos

5.Secado

Esta fase elimina el resto de agua que no hemos podido eliminar en la prensa a partir de calor, el agua al salir de prensa suele llevar un 60%. Con este sistema reduciremos el agua hasta un 5%.

El proceso comienza en la sequería evaporando el agua de la hoja. Finalizado este procedimiento el papel quedará con 5% de agua justamente lo que necesita la hoja para guardar propiedades como la elasticidad. Hay que tener mucho cuidado con este proceso y cuidarlo ya que es bastante caro. 

En la operación del secado se produce: 

   - Una transferencia de enerigía: aplicamos calor a la hoja.

   - Una transferencia de masa: agua en forma de vapor que debemos eliminar rapidamente hacia la atmósfera.

La efectividad de la evaporación depende de:

   - La temperatura

   - La calidad del aire ambiental

   - La circulación del aire en la sequería. 

Mecanismo de secado: 

La transmisión de calor se produce de dos maneras:

   - Por conducción: Se realiza de molécula a molécula. 

   - Por convección: Es la forma de propagarse el calor en los líquidos y gases. Estos fluidos tienen menos densidad que cuando están fríos por lo que tienden a subir.

Variedad de equipos de secado en la fabricación de papel:

   - Secado por aire a través: Paso de aire caliente a través de los poros del papel, como por ejemplo papel de toallas. 

   - Secado con cilindro Yankee: Contacto de papel sobre un cilindro de grandes dimensiones calentado con vapor. Por ejemplo papel carbón...

   - Secado por chorro de aire: Por el choque del chorro de aire calienta la cara del papel. Ejemplo para secar revestimientos de papel. 

   - Secado infrarrojo: Para el secado de recubrimientos y presecado de la hoja. Muy empleado para papeles estucados.

   -Secado con cilindros calentados: Sequería multicilíndrica, consiste en una serie de cilindros variables en tamaño que el papel se pone en contacto con la parte superior del cilindro por la cara del papel y con los cilindros inferiores por la otra cara. Se utilizan fieltros menos en el cartón, ya que se puede hacer para cualquier tipo de papel, que mantiene la hoja en contacto con los cilindros. 

El vapor

Es un transportador de energia, sus ventajas son: 

   - Para su producción se utiliza agua que es barata, hay gran cantidad y fácil de obtener.

   - Es muy controlable, a cada temperatura le corresponde una energía y volumen específico.

   - Transporta grandes cantidades de energía por unidad y masa y es fácil su distribución y control.

El vapor no tiene que llevar impurezas como por ejemplo partes sólidas, para eliminarlas se instalan filtros en las tuberías. Tampoco puede llevar ni gotas de agua ni aire para eso se instala purgadores.

La evaporación del agua es por entrar el calor en contacto con el metal del cilindro. Estos rodillos son calentados y entran en contacto con el vapor que proviene de la caldera, de la caldera va por un tubo hasta llegar al cilindro y se introduce mediante una caja de vapor. 

Para evitar condensaciones en la tubería se utiliza el vapor recalentado. El vapor se recalienta en el momento que el vapor toma mucha temperatura por encima de la de saturación.

Al llegar a la saturación el vapor se condensa y aparecen gotas de agua, esto sucede cuando el vapor a llegado a las paredes del cilindro.

Ventilación de la sequería 

El vapor que hemos conseguido en el secado se mezcla con el aire de la sequería, al aumentar la temperatura del aire eleva la la capacidad de admitir vapor de agua mejorando la velocidad de secado. 

El aire puede saturarse en ese momento el aire se humedece provocando que el secado sea más lento.  

Condensados

El vapor por la saturación tiende a condensarse creando gotas de agua que se quedan dentro del cilindro.

Los condensados según la velocidad de la máquina hay de tres tipos: 

Los condensados pueden perjudicar el funcionamiento del secado:

   - Un aumento del peso en los rodillos: entorpece el proceso y gasta más energía.

   - Reducción en la efectividad de transmisión de calor

6.Estucado del papel 

Cuando el papel acaba su fabricación pasa por un proceso el cual lo prepara para que se pueda imprimir y colocar de manera fácil y eficaz tintas sobre él. A este proceso se le llama estucado, se trata de colocar una clase de pintura sobre el papel proporcionando una superficie lisa y con brillo para que la tinta se adapte bien en el papel. 

El papel suele tener una cierta porosidad que hace que al estar en contacto con la tinta esta llegue a introducirse y expandirse, por eso necesitamos una superficie que sea lisa y uniforme. 

Para tapar sus macroporos o cavidades se le aplica que mejore la superficie para que estas cavidades se hagan más pequeñas lo suficiente para que la tinta quepa. También le proporciona brillo, opacidad, blancura y lisura.

En el estucado se consiguen las siguientes ventajas respeto al no estucado: 

   - Mayor nitidez en las páginas impresas

   - Papel más opaco

   - Consumo más reducido de tintas

   - Mejor limpieza en los contornos

Papel no estucado y papel estucado

Elementos que intervienen en el estucado 

   - El soporte

   - La salsa

   - La estucadora

El soporte: Papel en el cual se realiza la operación, un cuerpo poroso, compuesto de fibras y cargas con más o menos espacios vacíos. El soporte deberá ser:

   - Homogéneo

   - Resistente

   - De espesor uniforme

   - Opaco

   - Limpio

   - Con las caras igualadas

La superficie de papel tiene que tener una buena formación, sin defectos

Superficie de papel

Salsa de estucado: Material que se aplica sobre la superficie del papel, formada por: 

   - Pigmentos

   - Ligantes

   - Aditivos auxiliares

La salsa se encuentra encuentra en estado líquido, viscoso para extenderla. Se seca por la evaporación del agua permaneciendo una capa de estucado sólida. Esta salsa se prepara en la sección llamada cocina.

Estucadora: Es el elemento donde se aplica la salsa sobre la superficie del papel. Se compone de:

   - Una cubeta donde se deposita la salsa que se va renovando continuamente.

   - Un sistema de filtrado

   - Un dispostivo para aplicar y dosificar el baño ( Backing-Roll)

   - Un dispositivo para igualar la capa aplicada

   - Un sistema de secado. 

Estucado en máquina: 

La estucadora esta instalada dentro de la máquina de papel y se utiliza cuando no es necesario una calidad muy exigente en el estucado.

Con esta máquina se consigue un estucado brillante o mate, para el brillo suele hacerse después en el calandrado. Se utiliza para libros de enseñanza, folletos, libros de instrucciones, etc.

Sistemas de estucado:

   - Size-press

   - Estucadora de rodillos (Gate-roll).

   - Estucadora de labio soplador

   - Estucadora de varilla

   - Estucadora de cuchilla

Estucado fuera de máquina

Se hace separa de la máquina de papel con este método se consigue el papel estucado tradicional.

Estucado de cepillo: el más tradicional, el estucado se aplica con un cepillo o rodillo. La hoja pasa por un rodillo y se homogeneiza con los cepillos que se mueven en sentido transversal de movimiento de papel.

El estucado de alto brillo: papeles para etiquetas y embalajes de alta calidad. En la fase de secado el papel se prensa sobre un cilindro de gran diámetro y con mucha temperatura, consiguiendo brillo y lisura y no es necesario el calandrado.

Dos sistemas de estucado de alto brillo:

   - Sistema Warren

   - Sistema Champion

Variables que intervienen en la capa de estucado

   -La viscosidad de la salsa, factores:

La temperatura, tipo de ligante, porcentaje de materia sólida, la velocidad de cizallamiento, los espesantes.

   - Las características de la cuchilla, suelen ser de acero:

La forma, el espesor, la longitud, la elasticidad, el ángulo de aplicación, la presión aplicada sobre la capa, la altura libre.

   - El rodillo de apoyo:

La dureza del material, la lisura de su superficie, las deformaciones que puede sufrir, el tipo de recubrimiento.

Defectos más notables en el estucado

7. Acabados del papel

Calandrado

Con el calandrado se pretende mejorar principalmente el brillo del papel y las propiedades de impresión.

Máquina de calandrado

La máquina esta formada por una serie de rodillos, unos doce, colocados uno encima de otro y pasan la hoja entre ellos. Se alterna material duro como acero y otro blando fibroso, los de metal proporcionan el brillo al papel.

Tipos de calandrado 

Sirven para homogeneizar el espesor y dar uniformidad a la superficie del papel para la absorcion de las tintas. No siempre es necesario aumentar el brillo porque con el brillo perdemos blancura y opacidad. Segun los productos para el brillo puede causar problemas al leerlo.

Tipos de acabados con calandrado:

   - Calandrado semimate: Usado para producir una superficie lisa con aumento minimo de brillo. Menos rodillos.

   - Calandrado de brillo: El papel pasa por zonas de prensado con un rodillo blando y otro muy liso, de acero rectificado a alta temperatura.

   - Calandrado de alto brillo

Presión de calandrado

La presión se produce por los rodillos colocados verticalmente sobre el papel en el punto de contacto. Factores:

   - El propio peso de los cilindros

   - Una carga adicional sobre el cilindro superior, producida por el cilindro hidraúlico.

Regulando la presión del cilindro hidraúlico se controla la presión sobre el papel.

Esquema presión del calandrado

La presión actúa comprimiendo el papel entre los rodillos para conseguir lisura y densidad uniforme en el ancho del papel. 

Caracteristicas del papel calandrado

   - Lisura: Importante en la impresión y objetivo del calandrado. Cuanto mayor sea la lisura mas brillo y mejor absorcion de tinta.

   - Espesor: Disminuye el espesor, le da uniformidad en lo ancho de la hoja. El espesor se mide con calibres o micrómetros de alta precisión.

Caracteristicas opticas:  Segun la funcion de la luz a que se someta. 

   - Color: La luz se refleja sobre el papel nosotros radiaciones (colores). Si solo se refleja radiaciones de un determinado color (absorbe los demás), nosotros veremos el papel de ese mismo color. 

   - Blancura: El papel refleja todas las radiaciones en la misma proporcion lo apreciaremo blanco. Los pigmentos y aditivos favorecen la blancura.

   - Opacidad: Segun la cantidad de luz que atraviesa el papel. Un papel deja atravesar poca cantidad de luz tiene elevada opacidad.

   - Brillo: Cuanto mayor luz reflejada en superficie lisa mayor será el brillo de superficie. 

Defectos producidos en el calandrado

Debemos detectarlos conociendo su origen y corrigiendolos. 

Bobinado

El papel que sale de la máquina o del calandrado se enrolla en forma de bobinas para faciliar el transporte. Cada bobina llamadas bobinas madre se almacenan hasta el bobinado. El bobina pasa por diferentes pasos el corte, rebobinar la de gran tamaño en bobinas de diámetro y anchura más pequeñas. Se hace en la máquina, llamada bobinadora.

La bobinadora

Se basa en dispositivo mecánico que transforma la bobina madre en varias bobinas hijas con su diametro, tamaño y dureza determinado. 

Dos tipos de bobinadora: 

   - La bobinadora de dos tambores

   - La bobinadora con bobinado individual ( un tambor central)

Bobina de dos tambores

Esquema bobinado dos tambores

Las variables que intervienen en este bobinado:

Se puede realizar de dos maneras manualmente ( accionando comandos de control) o automaticamente ( sistema de regulación).  Para regular intervienen tres factores:

   - Tensión

   - Carga

   - Par diferencial

Bobinadora con bobinado individual

bobinadora individual

Las variables que intervienen en este bobinado: 

   - Tensión

   - Precisión en "nip": Presion en el punto de contacto del tambor con la bobina. La presion contra el tambor central es mayor y va disminuyendo al aumentar el diámetro de la bobina.

Principales ventajas de la bobinadora con bobinado individual

Ensayos en la bobina

Debe estar preparado para soportar los tratamientos y esfuerzos a los que se someterá como el transporte. La calidad depende de el papel base y el desarollo del bobinado. 

Lo ensayos que se hacen al final del bobinado son:

   - Dureza

   - Diámetro

   - Densidad

   - Fuerza de fricción entre capas

Defectos producidos en el bobinado 

Cortado

El papel puede llegar de dos formas en bobina que ya lo hemos explicado con anterior en el proceso de bobinado. Se piden en kilogramos.

papel bobinado y forma de impresión

La otra forma es en pliegos que se obtiene de la bobina de papel cortando en piezas rectangulares. Se piden en resmas.

papel pliego y forma de impresión

Cortadora: Máquina en la que las bobinas se transforman en pliegos mediante cortes. La cantidad de pliegos depende del tamaño de la bobina.

Es un proceso automático el encargado solo vigila que la máquina funcione adecuadamente en su proceso.

Fases de la operación

   - Desbobinado

   - Corte en dos fases

   - Detección de defectos

   - Transporte

   - Apilado

   - Operación de conteo

Fases del corte

- Desbobinado: Debe hacerse de manera continua y sin interrupción. Todo este proceso esta mecanizado para que cuando falte bobina para desbobinar y convertirlas en pliegos se introduzcan otras rapidamente por una plataforma giratoria o un desplazamiento lateral.

- Corte:  En el desbobinado pasa directamente al corte a la vez y transformándolo en pliegos.

   - Cortes longitudinal: Determina el ancho de los pliegos. Se procesa con cuchillas rotativas que cortan en tiras estrechas dando la anchura final. Realizan también el desbarbado que recorta los borde exteriores. Cada cuchilla esta formada por una superior y otra inferior para que sea un corte igual.

corte longitudinal

   - Corte transversal: Determina la longitud de los pliegos. Se hace el corte transversal para convertirlas en pliegos con tamaño determinado. Se realiza con cuchillas rotativas. Esto se hace pasando por una banda de papel a través de unos tambores portacuchillas montadas y fijadas en el tambor.

corte transversal

Defectos:

- Del bobinado: Manchas, gramaje, espesores, ya vienen antes de la cortdora.

- De la cortadora: Se detectan después de pasar por el corte, tamaños, arrugas, pliegues, desgarros...

- Transporte:

Una vez cortados con el tamaño determinado se envían hacia la sección de apilado a través de las cintas transportadoras.

- Apilado:

Despues de la detectora de defectos, los pliegos sin defectos se llevan a la zona apiladora donde los encuadran y agrupan para su posterior envío.

- Conteo: 

Hay que señalar cuantas hojas hay en cada paquete, se produce antes del apilado para contar cuantos pliegos tendremos en la fase final.